开瑞大灯开关插座注塑模模具设计开题报告

 2022-11-11 10:57:25

1. 研究目的与意义

随着中国汽车、电子、通信、家电等行业的发展,对塑料模具的需求越来越大,对产品的质量要求越来越高,塑料模具的发展潜力不可低估,注塑模具已经成为生产塑料制品的主要手段之一,且发展成为最有前景的模具之一。

随着计算机的发展,CAD/CAM/CAE技术以及广泛应用于注塑模具的设计制造中,传统设计方法存在模具设计精度低、反复次数多、周期长等问题,通过仿真模拟分,可以最大限度地预测并修正产品设计、模具设计及制品成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而能够降低产品制造成本,缩短产品开发周期,提高产品质量。

作为即将毕业的学生,通过完成本课题,可以对注塑模具设计有更深入的了解和认识,能够全面训练学生的机械产品设计、模具设计及优化计算等方面的能力,可以实际运用工程图学、材料力学、传热学等基础知识,提高三维软件建模及分析能力。

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2. 课题关键问题和重难点

1、关键问题:该零件有许多肋和孔,选择合适的分型面是一个关键问题。

2、难点:该零件结构较复杂,外侧有一个圆台凸起和一个L型凸起,且圆台凸起和L型凸起在不同侧面。

设计合理的浇注系统是一个难点。

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3. 国内外研究现状(文献综述)

1、注塑成型工艺注塑成型是热塑性塑料的主要成型方法,它的成型过程是,塑料在塑料注射机的料筒中加热到一定温度,使其熔融并保持流动状态,然后在注射机挤压系统的高压下,定温、定压、定量地注射到闭合的模腔内成型,熔料经过冷却固化成型与模腔相对应的形状,模具开启后将成型的塑件顶出。

总体归纳起来塑料注射成型过程实质上是塑化、注射和模塑三个重要过程[1]。

热塑性塑料从注射到定型一般可分为四个阶段:注射充模阶段、注射保压阶段、倒流阶段、冷却阶段[2]。

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4. 研究方案

1、本塑料制品的材料为ABS,ABS比热容低,塑化效率高,凝固快,ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强,因此模具设计可采用点浇口形式。

2、分型面必须开设在制品断面轮廓最大的部位才能使制品顺利脱模,所以将圆台凸起的轴截面作为主分型面,L型凸起处采用侧向分型抽芯机构。

3、本塑料制品肋和孔多,所以型芯较多,且零件较小,所以不需要设置排气槽。

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5. 工作计划

第1周: 完成英文翻译,提交英文翻译给指导老师批阅,经批阅合格后上传至毕业设计管理系统。

第2周:查阅相关的文献资料,撰写开题报告,开题报告经指导老师批阅合格后上传至毕业设计管理系统;测绘塑件,完成塑件的三维建模;学习UG注塑模块的操作。

第3周:完成开题报告审核。

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